Die Geburt eines „Behelfs-Gesichtschildes“

Im Rahmen von #MakerVsVirus werden deutschlandweit täglich mehrere tausend Behelfs-Gesichtsschilde produziert. Doch was ist das eigentlich, wie entsteht so ein Schild und was braucht man alles, um ein solches zu fertigen?

Das Gesichtsschild besteht aus 3 Bestandteilen:

  • 3D-gedrucktes Gestell
  • Visier aus PE/PET-Folie
  • Ca. 30cm Knopfloch-Gummiband

Das Gestell

Bei dem Gestell, das bei uns am HUB Karlsruhe zum Einsatz kommt, handelt es sich (in der Grundversion), um das vom 3D-Durcker-Hersteller Prusa zur Verfügung gestellte 3D-Model welches nach und nach immer weiter von „Makern“ weltweit verbessert wurde, um die Druckzeit (ursprünglich etwa 3 Stunden pro Stück) drastisch zu reduzieren, ohne dabei die Stabilität zu beeinträchtigen.

Sammlung der von Makern abgeholten Druckteile für die Endmontage

So konnte die Druckzeit bei gut kalibrierten Druckern mittlerweile auf bis zu 45 Minuten reduziert werden, mit noch immer sehr gutem Ergebnis.

Hier entstehen die Kopfhalterungen auf einem 3D Drucker. Danke an Christoph C. für die Bereitstellung

Als Material für diese Halter kommen vor allem die Kunststoffe PLA und PET(G) zum Einsatz, welche sich vergleichsweise leicht auf dem heimischen 3D-Drucker verwenden lassen.

Das Visier

Fertig zugeschnittene Visiere samt Top-Erweiterung

Das letztlich wichtigste Bauteil des Gesichtsschildes ist das Visier. Hierdurch entsteht letztendlich die Barriere, die zwischen dem Helfer und den Viren steht. Natürlich kann ein solch simples Visier keinen kompletten Schutz vor Covid-19 bieten, allerdings ist es sicherlich von Vorteil, wenn eine direkte Tröpfcheninfektion durch Anniesen oder Husten unterbunden werden kann. Aber auch hier sei nochmal darauf hingewiesen, dass ein solches Schild keinen zertifizierten Mundschutz ersetzen kann.

Bei dem verwendeten Material, handelt es sich meist um PE oder PET-Folie in den Stärken 0,2 bis 1.0 Millimeter. Je stärker das Material ist, desto widerstandsfähiger ist es zwar, desto schwerer und zeitaufwändiger wird aber auch die Verarbeitung und der Zuschnitt.

Eine Möglichkeit ist hierbei der Zuschnitt per Laserschneiden, oder die Fertigung mit herkömmlichen Handwerksmethoden wie einer Fräsmaschine oder Säge. Damit lassen sich die Visiere wesentlich schneller und unkompliziert in großen Mengen produzieren.

Visiere wie vom Fließband bei Markus, dem größten Produzenten und Sponsor von Visieren am HUB Kalrsuhe

Last but not least – Das Gummiband

Um das Behelfs-Gesichtsschid nun am Kopf zu halten, braucht es zum Abschluss noch ein Gummiband. Hier bietet die Industrie bereits sogenanntes Knopf-Loch-Gummiband an, welches in einem regelmäßigen Abstand Löcher aufweist. Diese Eigenschaft macht es perfekt für das Gesichtsschild, welches so manuell, durch Wechseln des eingehängten Knopflochs, an den individuellen Kopfumfang angepasst werden kann.
So ist ein guter Tragekomfort garantiert und auch Krankenhauspersonal mit längeren Schichten kann ohne Probleme eine ganze Schicht mit dem Schild bestreiten.

Eine Knopfloch-Gummi-Band Spende von Manuel P.

So muss das Gummiband nur noch auf etwa 30cm Länge gekürzt werden und in die beiden Laschen an den Seiten des Kopfgestells eingehakt werden und fertig ist das Gesichtsschild.

Ein fertiggestelltes Behelfs-Gesichts-Schild

Doch da kommt noch die Verpackung

Nachdem das Kopfteil von einem Maker gedruckt und zum HUB gebracht, das Visier (vermutlich von Markus) zurechtgeschnitten und das Gummiband von Hand auf Länge gebracht wurde, ist es durch viele Hände gegangen und hat auch einige Kilometer strecke hinter sich gebracht.

Um zu vermeiden, dass durch diese ganzen Hände Covid-19 Viren an die Empfänger der Schilde weitergetragen werden, werden die Schilde in Folien eingepackt und versiegelt. Anschließend werden diese mit einem Verpackungs-Sticker versehen und mindestens drei Tage ruhend gelagert.

Dadurch stirbt der Virus-Keim ab und die Schilde sind Covid-19 frei. Natürlich kann dadurch keine Sterilität gewährleistet werden, aber zumindest der Grund, weshalb wir diese Schilde fertigen, kann nicht weiter leben.

Und nun ist das Schild fast schon am Ende seiner Reise angekommen, nämlich bei Ihnen, die es mehr als verdient haben, dass wir sie kostenfrei unterstützen!

Danke!

Etwa 600 Schilde nach Endmontage und Versiegelung im Akkord – Ort: Fablab KA
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